挤压成型是对挤压筒内的金属坯料施加外力，使之克服模具的摩擦阻力与金属的变形抗力，从特定的模孔中流出，获得所需断面形状、尺寸及性能加工制品的一种塑性加工方法。一般来说，要获得一副结构理想的模具，在挤压条件已经确定的情况下，一是要使模具结构具有足够强度。因铝型材挤压是处在高温、高压及复杂摩擦阻力等加工条件下成型，模具可能发生塑性变形而损坏；二是要合理设计模孔工作带，使型材出口的金属流动速度基本均匀，若模孔工作带设计不当，型材各部分流出模孔的速度就不均匀，挤压出的制品就会产生扭拧、弯曲、平面间隙大等缺陷，严重影响制品的质量。
 
01前言
 
　　根据铝型材挤压筒内金属的应力应变状态、挤压方向、润滑状态、挤压温度、挤压速度、工模具的种类或结构、锭坯的形状或数目、制品的形状或数目等的不同，挤压的分类方法也不同
　为了便于把锭坯装入挤压筒内，通常使锭坯直径小于挤压筒内径。在铝型材挤压时,由于挤压锭坯小于挤压筒内径，因此在挤压轴向压力的作用下，根据最小阻力定律，金属首先向锭坯与挤压筒之间的间隙部分流动，直至充满挤压筒，并充满模孔，即产生镦粗，这一阶段为填充挤压阶段。 
 
　　理论上用填充系数（生产上常称为粗系数）表示挤压筒内径与锭坯直径上差值
K=F/F=(D /D)
式中：K—填充系数
F1挤压筒内径断面积
F。—锭坯原始断面积
D2—挤压筒内径
D—锭坯原始直径
 
　　在选择锭坯直径时，应考虑锭坯直径偏差和加热后热膨胀，以及加热锭坯对挤压筒内表面的粘结作用。在挤压生产中，一般取K=1.06-1.10。小挤压筒一般取上限，大挤压筒一般取下限，K值过小，加热后的锭坯与挤压筒内腔间隙较小，向挤压筒内送锭坯较困难。K值过大，锭坯的对中性差，影响填充过程中锭坯的表面品质，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷。
　铝型材填充挤压阶段，从挤压轴对挤压筒内的锭坯施压开始，锭坯在挤压筒内镦粗并充满挤压筒和模孔，挤压力直线上升到最大值为止，属于填充挤压阶段，如图2-27中1区部分。金属流动方式与挤压机类型（立式挤压机或卧式挤压机）)和挤压模的形状（平模或锥模）有关。